8月，零跑汽车销售超过10.3万辆，连续两个月销量突破10万，成为国内新兴汽车品牌中首家达到这个销量的企业，近三成的销量来自国际市场。十万辆的销售量在行业内意味着什么？换算下来，若每年能持续达到这个水准，便可达到年销量百万的目标，与传统汽车制造商成正比例竞争。然而，零跑给人的印象是以“低价和高性价比”著称，这使得许多人好奇：在售价较低的情况下，它是如何实现如此庞大销量并保持盈利的？

答案隐藏在零跑位于浙江湖州的“超级五电工厂”。这座工厂专注于生产电池、电驱动系统和域控制器等电动车核心部件。参观后，最大的体会便是：零跑将关键部件的生产全都交由自身完成，而不依赖外部供应商。我们可以具体解析其成本控制策略。

根据数据显示，零跑在2023年上半年实现营收381亿元，净利润达到2.1亿元，按35.6万辆车计算，平均每辆车盈利589元，而行业平均每辆车可盈利约3000元。这意味着零跑并非依赖单车高利润来维持生意，而是通过压低成本、扩大产量来实现盈利。因此，成本的降低显得尤为重要。零跑内部称其车辆65%的成本都是由自己掌握，且在18个零部件工厂自主生产。

将供应链外包通常意味着供应商需要提取15%的利润，而零跑通过自主生产节省了这部分开支，进而降低了车辆成本约10%。虽然10%的成本节约看似微小，但对于售价在十几万元的车型，这个差异可能成为参与价格竞争的关键。接下来，我们来看三家工厂如何在成本上精打细算。

首个是SMT工厂，专门生产域控制器，类似于汽车的大脑，负责处理各种操作和智驾功能。这一环节的复杂性在于一块A4纸大小的电路板上需要焊接8000个零件，任何细微的错误都可能导致系统故障。为确保质量，零跑采取了类似芯片生产的严格标准，包括恒温恒湿车间和高达90%的自动化生产线，每个零件均有追溯记录，问题能够追根溯源。

其次是电驱动工厂，这里最能体现“抠成本”的理念。传统上，电驱动系统的零部件会从不同供应商处分别采购，然后进行组装。而零跑则将所有的生产过程集中于一个工厂，省去了多次包装、运输和操作。每套电驱动系统的成本因此节省了50元，若年产100万套，便能节省5000万元。这些看似微小的节省，累积起来便形成了竞争优势，此外，减少物流环节也降低了零件被损坏或受潮的风险，零跑的电驱动系统不良率甚至只有行业平均水平的十分之一。

最后是电池工厂，这里强调的是各电池单元的一致性。电池包中的电芯性能如有差异，将影响整体续航及安全性。为此，零跑采用高度自动化的生产线，电芯经过细致的纳米级清洗，随后由机械手臂堆叠，激光焊接精确度高，几乎没有焊渣问题，确保每个电芯尽量保持一致性。通过这样的精细管理，零跑实现了高效的生产和质量控制。

综上所述，零跑的自我研发模式本质上是一种成本控制与质量管理并重的策略。通过消除供应商环节，减少中间费用，利用自动化提升生产效率，最终实现了价格优势和稳定盈利。尽管这种模式面临重资产带来的挑战，以及坚持自研零部件可能导致的品控压力，但零跑的月销10万透露出的策略实质并不复杂：通过尽可能自制零部件，精细化成本管理，实现利润最大化和市场竞争力的提升。接下来，零跑不仅需要保持价格优势，更需在利润和品牌上实现新的突破，或许在即将到来的技术日中，会给出新的答案。